La mejora continua es esencial en cualquier proceso productivo y la agricultura es un sector en el que se ha puesto de manifiesto de manera muy evidente. De hecho, durante los últimos 20 años los agricultores han estado sometidos a una presión constante para reducir sus costes.
Sin embargo vamos a dejar a un lado lo que supuso para la productividad de la agricultura el proceso de mecanización constante seguido desde finales del siglo XIX, y los resultantes de la llegada de la Revolución Industrial y el desarrollo de máquinas más complejas, que sitúan a la agricultura como uno de los procesos con más cambios y mejoras a lo largo de la historia de la humanidad (desde el Neolítico, ni más ni menos).
Evidentemente la gestión de la producción agrícola no sólo se puede optimizar con la mejora en las máquinas sino también con la planificación adecuada de cultivos, control de todas las fases de la producción, control de los costes y su disminución por medio de la eficiencia de los procesos, rendimiento de los equipos, tiempos de trabajo de las máquinas, control de tareas, calidad, etc., es decir, hablamos de la integración de un Sistema Lean en su globalidad.
Se disipan pues las dudas sobre si el Sistema Lean es aplicable a la agricultura.
Los desafíos del sector agrícola en la mejora de la productividad
El agrícola es un sector en el que la demanda puede variar debido a factores económicos, de consumo, geopolíticos, y principalmente condicionado por una oferta global dependiente de la superficie cultivada, de factores tecnológicos, climatológicos y biológicos.
Actualmente cada año la producción está asegurada con cultivos en invernaderos, a los que se aplicarían productos fitosanitarios, fertilizantes más eficientes y riegos más controlados. Esto ocasiona que la oferta y el volumen producido sea cada vez mayor y obliga a que los productores sean más competitivos ajustando sus márgenes.
De ahí provienen los desafíos que tiene la agricultura en materia de productividad que vienen dados por factores relativos a la variabilidad estacional, la logística y el almacenamiento, el procesado de los productos, etc.
Tanto en las primeras fases de producción en los cultivos, como sobre todos en las fases finales de almacenamiento, selección y envasado en los almacenes, la aplicación de las herramientas de Lean Manufacturing nos pueden dar buenos resultados, pero lo para ello es necesario saberlas identificar y capitalizar.
Las reducción de las mermas de producto, y el mantenimiento de la calidad final tras las fases de manipulado y/o el paso del tiempo tras la recolección, son aspectos que pueden abordarse desde un análisis de los flujos de material y de información, que nos ayuda a mejorar y acortar el lead time de nuestros procesos.
Por otro lado debemos llevar al origen la gestión de la calidad procurando que el producto llegue conforme a los almacenes y de esta forma no incrementar los costes.
Asimismo, en un entorno donde la estacionalidad del trabajo y la rotación de los trabajadores es tan alta, la estandarización se convierte en una herramienta fundamental para mejorar las prácticas y mantenerlas en cada campaña de manera consistente.
De aquí se deriva la necesidad de aplicar de herramientas de mejora Lean Manufacturing para reducir desplazamientos, las esperas, los retrabajos, el sobreproceso, los stocks, la sobreproducción y los movimientos, y así mejorar los costes de producción. Para ello hay que trabajar previamente en el análisis de los procesos de siembra, poda, preparación del terreno, recolección, tratamientos y riego
Cualquier fruta u hortaliza que nos encontramos en una tienda o en un supermercado ha pasado por el Sistema Lean, que hace posible que haya mucha más calidad y menos desperdicios.
Y esto es así ya que en cualquier análisis de la productividad del sector agrícola surgen varios tipos de problemas en cada uno de los niveles, tanto a nivel de trabajadores, debido a la baja formación en general, y sobre todo de conceptos básicos asociados a la productividad y a la mejora de rendimientos; fallos de comunicación y coordinación, etc. algo que se reproduce también en los niveles intermedios.
Veamos cada uno de ellos.
A nivel de trabajadores:
A nivel de los trabajadores es quizás donde más evidentes se hacen los problemas asociados a la productividad que más margen de mejora encuentran aplicando los métodos Lean.
Partimos de un problema de inicio que condicionas del todo la aplicación de métodos de mejora, cual es el desconocimiento por parte de los trabajadores de conceptos básicos asociados con la productividad y mejora del rendimiento.
Si a ello unimos la baja formación en general de los trabajadores y la falta de comunicación y coordinación para mejorar día a día el trabajo desempeñado por el grupo, no encontramos con unas barreras de implementación que provoca cierta desmotivación en este colectivo.
A nivel de mandos intermedios:
A niveles intermedios, y relacionado con lo anterior, nos encontramos con la dificultad para transmitir a los trabajadores las formas y métodos de trabajo establecidas.
Si a esto sumamos la incapacidad de realizar un seguimiento analítico de los resultados obtenidos por la falta establecimiento de indicadores fiables, nos podemos encontrar con la unión con la anterior en la que nos referíamos a la desmotivación y falta de confianza.
A estos dos factores internos se suma un grupo que tiene que ver con los agentes externos, tales como la climatología, enfermedades, plagas que juegan un papel fundamental (provocan desviaciones frente a la productividad esperada).
También por supuesto aquellas cuestiones que tiene que ver con las labores propias de la actividad en el campo antes de la recolección, tales como la preparación de tierras, siembra, cultivo, etc. que son fundamentales para establecer los niveles óptimos de productividad en la recolección.
Una vez definidos los 3 grupos de problemas se pasaría a corregirlos siendo, como siempre, “las personas” que forman parte de los procesos, las primeras involucradas en el sistema.
Acciones a realizar:
- Formación al equipo de trabajadores del trabajo que se va a realizar, ya que no hay que mantener a nadie al margen de la mejora por simple que nos parezca su trabajo.
- Formación a los coordinadores y mando intermedio de conceptos productivos y herramientas para la mejora de la productividad. Adquirirán así los conceptos necesarios que les van a permitir gestionar sus equipos de la forma más objetiva posible.
- Establecer las bases para medir de forma objetiva la situación actual y la evolución hacia los objetivos deseados (indicadores: productividad (unidades/persona/hora, tiempos muertos, % Scrap, absentismo, días sin accidentes etc.)
- Se fijan los objetivos que deben de provocar el hecho de mejorar y cambiar la situación actual.
- Establecimiento del sistema de comunicación. Todos los días el equipo tiene que saber y ser crítico con el trabajo realizado a través de la objetividad dada por los indicadores y discutir brevemente de los problemas acontecidos para poner los medios y que no vuelvan a repetirse. La comunicación no termina a nivel de trabajadores, sino que trasciende a través de los mandos intermedios los cuales apoyan a los equipos para el cumplimiento de los objetivos propuestos.
- Hacer partícipe a los trabajadores de los avances producidos, ya que de esta manera se sentirá partícipe de la mejora.
- Medir el grado de aprovechamiento de la maquinaria por los propios trabajadores a través del indicador del OEE, registrándose para ello la disponibilidad, el rendimiento y la calidad asociada al proceso.
Esta parte es la que más medidas precisa implementar, ya que van desde la reducción del tiempo de cambio de producción de producto (cajas, etiquetas, método de trabajo, cambio de layout, parcela de trabajo etc…), hasta la introducción de mejoras de rendimiento a través de método y estandarizaciones del trabajo, eliminando la improvisación, pasando por la reducción del úmero de averías.
La optimización de espacios de trabajo, la sincronización de las entradas y salidas de productos evitando las retenciones y colapsos, la limpieza, etc. son también cuestiones fundametales.
Con todas esta implementaciones se debe mejorar la productividad, y lo más importante se puede cuantificar, debiendo realizar auditorías periódicas para asegurar el mantenimiento de la nueva forma de gestión.
De esta manera se conseguirá la implicación de los trabajadores en la mejora, ya que serán conscientes del incremento de la productividad con menos esfuerzo, y una profesionalización de la gestión, una rápida solución de problemas, etc.
La Mejora Continua es un Sistema tan bien diseñado que podemos hacer que una empresa agrícola produzca más y mejor, sin olvidar algo muy importante: el equipo de personas que sean de donde sean se sienten realmente parte del proceso y eso sin duda establece las bases de un éxito asegurado.
Curiosidades
- Lean es un modelo de Gestión diseñado por la compañía TOYOTA para sus plantas de fabricación de automóviles, durante la década de los años 70.
- Puede que el sistema Lean aplicado a la agricultura sea el más antiguo de la Historia de la Humanidad.
- Una vez cosechado el campo, las balas de heno (llamadas también “pacas” o “alpacas”) han dejado de ser cuboidales pasando a ser cilíndricas y, en algunos casos, envueltas en plástico. Es una de las aplicaciones de los procesos Lean en las labores agrícolas. La forma cilíndrica de la alpaca imita una estructura tradicional de tejado que ayuda a repeler una mayor cantidad de agua que puede caer sobre la alpaca, evitando así la humedad en el interior de la paja en comparación a las cuboidales de superficie plana.
La aplicación de Métodos Lean en la agricultura es tratado de manera práctica dentro del programa de Máster en Dirección de Agronegocios.
